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Forums - Construction - Sujet n°298

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Construction d'un bi-moteur

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Claudel
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Sujet n°298 - posté le 06/05/2014 @ 02:22

Bonjour à tous,

J'ai terminé il y a presque un an la construction d'un P20, et je suis présentement à la recherche d'un nouveau défi! Je souhaiterais réaliser un aéroglisseur bi-moteur à partir de zéro. C'est-à-dire réaliser moi-même les plans (Solidworks) et ensuite la construction. Le projet me semble ambitieux, mais réalisable.

Tout d'abord, j'ai choisi un aéro bi-moteur pour ces principales raisons:
-Moins bruyant
-Possibilité de contrôler sustentation et propulsion indépendamment
-Possibilité d'avoir de la sustentation uniquement (facilité le déplacement, remorque)

Je demande donc votre aide pour m'aider dans la réalisation de mon projet, qui nécessite selon moi l'avis de personnes d'expérience! Je veux faire mes plans moi-même, puisqu'il n'y a pas , à mon goût à moi, un aéroglisseur bi-moteur qui me satisfait pleinement (côté esthétique surtout). Voilà donc mon aéroglisseur idéal:

-Bi-moteur (ou tout autre moyen envisageable de séparer sustentation et propulsion)
-Silencieux (je devrais plutôt dire: le moins bruyant possible...)
-Le "look" d'un mono-moteur, comme le Renegade, Viper, P20, etc. Je trouve que les plans disponibles pour des bi-moteurs ont tous un look "boite de carton"...
-Ayant une capacité d'environ 2 adultes
-Coque en fibre de verre (uniquement)
-Jupe segmentée

Voilà en gros mon projet. J'attends des commentaires et suggestions avant de me lancer dans le dessin. Bien sûr, si quelqu'un à un modèle d'aéro à me proposer, je suis preneur. J'aimerais mieux partir de plans existants si c'est possible!

Merci beaucoup!
Claudel

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973oliv

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Anonyme

Réponse n°26 - postée le 22/08/2014 @ 22:41

Bonjour
Sur le sevtec monomoteur la coque se souleve quasimement au ralenti, il n'y a que tres peu de poussee on peut donc le deplacer a sa guise en le poussant. C'est peut etre un peu dommage de se compliquer avec un bimoteur dans cette taille?

Oliv

Claudel
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10 messages

Réponse n°27 - postée le 25/10/2014 @ 04:21

Bonjour à tous,

Ça fait longtemps que je n'ai pas donné de nouvelles. Alors voilà où j'en suis. Puisque les tests que j'ai faits avec mon aéro-test on été concluants, j'ai commencé la construction de la coque finale (en fibre de verre). Par contre, j'ai oublié de vous tenir informé de l'avancement du moule, et maintenant, il est terminé! Alors voici deux photos de la coque en fibre de verre. Il s'agit de la partie inférieure de l'aéroglisseur. Évidemment elle est retournée pour vous montrer le côté tout beau et tout lustré biggrin

http://image-shark.swigtbox.com/di-E244.jpg

http://image-shark.swigtbox.com/di-KBHN.jpg

Maintenant que cette partie est terminée, je me demande par où aller. Je me demande entre autre comment faire la jonction entre la partie supérieure de la coque et la virole, pour que le tout ait l'air "monocoque". Si quelqun a une idée, je suis preneur!

Aussi, je dois faire le mannequin de la coque supérieure, et il a plusieurs courbures (aucune face plane en réalité!). Là aussi je me demande comment faire. J'ai pensé à la découpe au CNC dans des blocs de mousse, mais je n'ose pas penser au prix frown

Ou bien découper l'aéroglisseur en tranches (par ordinateur) et les faire découper dans des feuilles de mousse pour ensuite les assembler ensemble. Je ne sais pas...

Sinon je suis très heureux du résultat de la coque que je viens de faire, ça m'encourage à continuer smile

À la prochaine!
Claudel

pascall
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[ Admin ]

Anonyme

151 messages

Réponse n°28 - postée le 25/10/2014 @ 10:53

Bonjour Claudel,

Merci pour l'avancé, et bravo pour cette première grande pièce en résine.

Quel poids fait-elle ?

Pour la jonction avec la virole :

Pour le moule, j'opterais pour une découpe au fil chaud dans des panneaux de styrodur, pour faire en tranche le tour de ton moule supérieur.

Et peut être que dans ta région il y a une société comme www.ncdecor.fr

Un document d'explication en ->PDF<-

Tu apportes ton dessin en 3D, la découpeuse 2D a fils chaud prépare les pièces, tu ponces pour faire joli, il applique la résine polyurethane, tu résines direct wink

C'est la technique que j'avais utilisé pour faire un tornado en polystyrène:

Claudel
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11 messages

Réponse n°29 - postée le 27/10/2014 @ 21:55

Salut Pascall,

La pièce fait environ 30kg, ce qui est beaucoup je trouve. Pour la prochaine, je vais utiliser du tissu d'arrachage (mais sans la méthode sous-vide), qui devrait me permettre de sauver un peu de poids.

Au plaisir
Claudel

973oliv
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[ Membre ]

Anonyme

81 messages

Réponse n°30 - postée le 27/10/2014 @ 22:32

Bonjour, je ne suis pas sur que le tissu d'arrachage puisse faire gagner du poids, la resine ne passe pas naturellement a travers, le tissu tres peu dense flotte dessus. Pourquoi ne pas faire un "sous vide" du bricoleur avec un simple aspirateur de chantier, du grillage plastique et une bache polyethylene (methode flat panel "derek kelsall") qui sera bien plus efficace et peu onereux?

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