Membre en ligne : ( personne )
| Auteur | Sujet |
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Erra
[ Membre ]
8 messages
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Sujet n°72 -
posté le 08/02/2008 @ 18:54 |
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L'idée ici, est de récupérer une hélice silencieuse dèjà existante en aéronautique, pour ne l'utiliser que pour la Propulsion d'un aéro. (une 2° hélice sera necessaire pour la sustentation; voir sur le Forum la catégorie Sustentation) Nous ne prévilégierons donc pas le rendement d'une hélice, mais avant tout son silence de fonctionnement. Besoin en poussée: entre 50Kg et 100Kg. C'est parti... A+ |
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Erra
[ Membre ]
9 messages
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Réponse n°1 -
postée le 08/02/2008 @ 23:43 |
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Pourquoi faut-il chercher à diminuer le diamètre de l’hélice, (ou diminuer sa vitesse de rotation), et augmenter son nombre de pales ?
Les sources de bruit d’une hélice sont de 3 ordres :
1. Bruit d’Epaisseur, dû au volume d’air en mouvement provoqué par la rotation de l’hélice.
2. Bruit de Charge, dû aux effets de l’air en mouvement sur les pales.
3. Bruit de Déformation, du profil des pales, lors de leur rotation.
Avec l’augmentation de la vitesse en bout de pales, le bruit d’Epaisseur augmente de façon linéaire, alors que le bruit de Charge augmente moins vite. Il faut donc réduire le diamètre ou diminuer la vitesse de rotation.
Mais une réduction du diamètre de l’hélice (à performance équivalente), va augmenter le bruit de Charge sur chaque pale. Il faut donc augmenter le nombre de pales. D’après des essais effectués sur un avion, l’hélice à 5 pales a donné les meilleurs gains acoustiques. A+ pour la suite...  |
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Dany
[ Invité ]
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Réponse n°2 -
postée le 09/02/2008 @ 08:13 |
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Bonne analyse, mais incomplète.
Il faut tenir compte du rendement de l'hélice qui, à petit diamètre est catastrophique même avec beaucoup de pale. L'étude de l'ONERA porte sur des avions, et le diamètre des hélices testées reste assez grand (plus d'1,5 m) pour passer toute la puissance nécessaire et un rendement raisonnable.
En outre, il suffit d'observer les systèmes de propulsion à énergie humaine pour constater qu'ils utilisent tous des hélices très grandes qui tournent lentement et qu'on entend absolument pas à 10 ou 12 m...
Un chose reste évidente, séparer sustentation et propulsion semble être une des meilleure approche pour garantir un bon rendement de chaque partie tournante.
Aller, on jette tous dans le creuset et on fait chauffer !
Il en srotira bien quelque chose d'intéressant !
A+Dany
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Erra
[ Membre ]
14 messages
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Réponse n°3 -
postée le 11/02/2008 @ 18:42 |
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Effectivement, quand on parle d'hélice de petit diamètre, cela conserne des vitesses de rotation d'hélice de 2200t/mn habituelles en ULM. Le petit diamètre est alors compris entre 1.20m et 1.50m. En diminuant la vitesse de rotation à 1500t/mn, le diamètre pourra être plus important, jusqu'à 1.80m semble-t-il. Pour ce qui est du matériau de construction, pour une telle vitesse de rotation lente, le bois semble être préférable au carbone. Le carbone monolytique semble trop fin. Le bruit de Déformation est important, créant un bruit de "fouet"; exactement ce que nous percevons avec nos hélices de ventilateur de diamètre 0.8m à 1m, concues pour tourner à 1440t/mn et que nous faisons tourner à 2200t/mn: à ces vitesses de rotation, le profil ne ressemble plus à rien d'aérodynamique. Ce principe est même utilisé sur de petites éoliennes d'environ 1m de diamètre pour limiter la vitesse de rotation lorsque le vent monte trop: la déformation du profil fait que les filets d'air décrochent sur l'extrado des pales; exactement ce qui nous arrive en aéro lorque nous accèlèrons trop rapidement, avec cette impression de ne plus avoir d'hélice...et plus que du bruit. Le carbone sandwitch est idéal, mais difficile à fabriquer pour être fiable, et non modifiable une fois réalisé. @+ |
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