Bonjour, Le fait est que la question du ventilateur est généralement traitée de manière assez empirique ! Par commodité (facilité de mise en oeuvre, prix...), les ventilateurs utilisés sur les aéroglisseurs de petite taille (jusqu'à quelques passagers) proviennent du monde industriel. Ce sont souvent des ventilateurs de marque MultiWing, utilisés dans les applications de brassage d'air que vous connaissez bien. On trouve sur le site de la société MultiWing un certain nombre d'abaques qui donnent les indications de pression et de débit en fonction du type et de la vitesse du ventilateur. Sur un aéroglisseur, la pression par unité de surface dans le coussin est facilement obtenue en divisant la masse de l'appareil par la surface du coussin. On trouve ainsi généralement des valeurs de l'ordre de quelques grammes par centimètre carré. Dès lors que la pression unitaire à l'intérieur du coussin sera supérieure à cette valeur, l'aéroglisseur va se soulever et l'air en surpression va s'échapper. Pour entretenir le coussin, le débit du ventilateur doit donc être important. Les valeurs données par les abaques ne sont dans le cas d'un aéroglisseur qu'assez indicatives. En effet, d'une part le ventilateur d'un aéroglisseur est entouré d'une tuyère dont la forme influe sur les performances de celui-ci, et d'autre part, l'air n'est généralement pas injecté directement dans le coussin : il est soufflé dans la coque, puis distribué via des ouïes dans la jupe et le coussin. Il y a donc de nombreux frottements sur le trajet de l'air entre la sortie du ventilateur et son arrivée dans le coussin. Bref, dans le cas d'un aéroglisseur simple turbine (c'est à dire une seule turbine pour assurer à la fois la sustentation et la propulsion), la pression et le débit d'air générés par un ventilateur industriel (de diamètre 80 cm très souvent) sont très largement suffisants pour générer un coussin correct. Le réglage consistera donc à placer l'écope de séparation entre le flux d'air destiné au coussin et le flux d'air destiné à la propulsion au bon endroit ! Grosso-modo, on sépare 1/3 du flux pour le coussin et 2/3 pour la propulsion. Dans le cas d'un aéroglisseur avec sustentation et propulsion séparées, on a intérêt en effet à mieux dimensionner la partie sustentation. On a vu plus haut que la pression pouvait être assez faible, mais que le débit en revanche devait être important. Un ventilateur centrifuge est donc bien adapté dans ce cas. C'est d'ailleurs ce type de ventilateur que les anglais utilisaient sur les SRN4, SRN6, BH7, et utilisent sur les AP1-88 et autres grosses machines plus récentes. En pratique, ce type de ventilateur n'est jamais (?) utilisé sur les petites machines du fait de sa relative rareté, de son encombrement, de son poids, et d'une plus grande complexité de mise en oeuvre (avec un ventilateur axial, on peut mettre le moteur dessus en prise directe. Sur un ventilateur centrifuge, c'est plus difficile, sauf à placer le moteur sous le ventilateur, d'où des problèmes d'accès mécanique...). Mais quel que soit le type de ventilateur, on aura toujours à soigner l'aspect "guidage" du flux d'air jusqu'au coussin, afin de diminuer autant que possible les pertes par frottements et changements de direction... 2 références intéressantes pour le calcul des ventilos de sustentation : - l'article des "Techniques de l'Ingénieur" écrit par l'excellent Francis Croix-Marie (un ancien de chez Bertin & Cie qui a travaillé sur les Aérotrains et les Naviplanes), - le polycopié "Le coussin d'air" écrit par le non moins excellent Gabriel Vernier, concepteur du célèbre P20. Ce polycopié a été diffusé pendant un temps par la FFM, mais je ne sais pas ce qu'il en est aujourd'hui... J'espère vous avoir un peu éclairé sur le sujet... Pierre. |